Оща́дливе виробни́цтво (англ. lean production, англ. lean manufacturing — англ. lean — пісний, стрункий, без жиру) — концепція менеджменту, що згідно за визначенням дослідників Дж. Вомак, Д. Джонс та Д. Рос[1], була створена на японському підприємстві Toyota і заснована на неухильному прагненні до усунення всіх видів втрат. Ощадливе виробництво передбачає залучення у процес оптимізації бізнесу кожного співробітника і максимальну орієнтацію на споживача.
Lean — проривний підхід до менеджменту і керування якістю, який забезпечує довготривалу конкурентоздатність без істотних капіталовкладень. Ощадливе виробництво — це система організації і управління розробленням продукції, виробництвом, взаємовідношеннями з постачальниками і споживачами, коли продукція виготовляється у точній відповідності із запитами споживачів і з меншими втратами у порівнянні з масовим виробництвом великими партіями.[2]
Мета концепції ощадливого виробництва позбутися всіх видів втрат і домогтися максимальної ефективності використання ресурсів шляхом поступального й безперервного вдосконалення всіх бізнес-процесів організації, спрямованих на підвищення задоволеності споживачів[3].
Цілями ощадливого виробництва є:
- Скорочення трудовитрат,
- Скорочення термінів розробки нової продукції,
- Скорочення термінів створення продукції,
- Скорочення виробничих і складських площ,
- Гарантія постачання продукції замовнику,
- Максимальна якість при мінімальній вартості.
Ощадливе виробництво — це американська назва виробничої системи Toyota. Творець ощадливого виробництва Таїті Оно розпочав перші досліди з оптимізації виробництва ще у 1950-х роках. У ті післявоєнні часи Японія лежала в руїнах і країні потрібні були нові автомобілі. Але проблема полягала у тому, що попит був не настільки великий, щоб виправдати закупівлю потужної виробничої лінії, на кшталт Ford. Потрібно було багато різних видів автомобілів (легкові, мало-і середньотонажні вантажівки тощо), але попит на конкретний вид машин був невеликий. Японцям довелося вчитися ефективно працювати, створюючи багато різних моделей в умовах невисокого попиту на кожну модель. Такого завдання до них не розв'язував ніхто, оскільки ефективність розглядалася виключно у термінах масового виробництва. Власне, звідси і народився термін lean, який за кухлем пива придумав Джон Крафчик, один з американських консультантів. Адже як ще назвати систему, яка здатна ефективно створювати багато видів продукції при низьких питомих витратах? Lean, тобто «ощадливе».
Основна ідея ощадливого виробництва
Відправна точка ощадливого виробництва — цінність для споживача.
З погляду кінцевого споживача, продукт (послуга) набуває дійсної цінності тільки тоді, коли відбувається безпосереднє оброблення та/або виготовлення елементів необхідного споживачу продукту (послуги). Серцем ощадливого виробництва є процес усунення втрат, які японською називаються «муда». муда — це одне з японських слів, яке означає втрати, відходи, тобто будь-яку діяльність, яка споживає ресурси, але не створює цінності. Наприклад, споживачеві зовсім не потрібно щоб готовий продукт або його деталі лежали на складі. Тим не менше у традиційній системі управління складські витрати, а також всі витрати, пов'язані з перевиробництвом, браком та іншими непрямими витратами перекладаються на споживача.
У відповідності з концепцією ощадливого виробництва всю діяльність підприємства можна класифікувати наступним чином: операції і процеси, які додають цінність для споживача, і операції та процеси, що не додають цінності для споживача. Отже, все, що не додає цінності для споживача, з точки зору ощадливого виробництва, класифікується як втрати, і має бути усунене.
За даними Інституту ощадливого виробництва, впровадження підходів концепції ощадливого виробництва дозволяє скоротити в середньому: тривалість виробничого циклу — на 50 %, обсяги незавершеного виробництва — на 60 %, кількість випадків перероблення продукції — на 70 %, необхідні площі — на 30 %, необхідний для переналаштування обладнання час — на 65 %.[3]
Види втрат
Таїті Оно (1912—1990), батько-засновник виробничої системи Toyota, а отже й ощадливого виробництва, який був затятим борцем із втратами, виділив сім видів втрат:
- Втрати через перевиробництво;
- Втрати часу через очікування;
- Втрати при непотрібному транспортуванні;
- Втрати через зайві етапи обробки;
- Втрати через зайві запаси;
- Втрати через непотрібні переміщення;
- Втрати через випуск дефектної продукції.[4]
Згодом було додано ще один тип «муда»:
- Проектування товарів, які не відповідають потребам споживачів.[5]
Джеффрі Лайкер, який разом з Джимом Вумеком і Деніелом Джонсом активно досліджував виробничий досвід Тойоти, вказав у книзі «Дао Toyota» восьмий вид втрат:
- Нереалізований творчий потенціал співробітників. Втрати часу, ідей, навичок, можливостей удосконалення та набуття досвіду через неуважне ставлення до співробітників, яких вам ніколи вислухати.
Чіт Марчвінскі і Джон Шук вказують ще два джерела втрат — мури і мура, які означають відповідно «перевантаження» і «нерівномірність»:
- Мура — нерівномірність виконання роботи, наприклад коливання графіку робіт, викликане не коливаннями попиту кінцевого споживача, а, швидше за все, особливостями виробничої системи, або нерівномірним темпом роботи з виконання операції, що змушує операторів спочатку поспішати, а потім чекати.
У багатьох випадках менеджери здатні усунути нерівномірності за рахунок вирівнювання планування і уважного ставлення до темпу роботи.
- Мури — перевантаження обладнання або операторів, що виникає при роботі з більшою швидкістю або темпом і з великими зусиллями протягом тривалого періоду часу — у порівнянні з розрахунковим навантаженням (проект, трудові норми).
Основні принципи
Джим Вумек та Деніел Джонс у книзі «Ощадливе виробництво: Як позбутися втрат і досягти процвітання вашої компанії» викладають суть ощадливого виробництва у вигляді п'яти принципів:
- Визначити цінність конкретного продукту.
- Визначити потік створення цінності для цього продукту.
- Забезпечити безперервне (протягом всього потоку) створення цінності продукту.
- Дозволити споживачеві витягати продукт.
- Прагнути досконалості.
Інші принципи:
- Відмінна якість (здавання з першого пред'явлення, система нуль дефектів, виявлення та вирішення проблем на початкових етапах їхнього виникнення);
- Гнучкість;
- Встановлення довгострокових відносин із замовником (шляхом поділу ризиків, витрат і інформації);
- Самоорганізація, еволюція, адаптація.
Інструменти ощадливого виробництва
Таїті Оно писав, що виробнича система Toyota стоїть на двох «китах»: системі дзідока і якраз вчасно. Дзідока - це принцип роботи виробничого обладнання, яке здатне самостійно виявити проблеми (самодіагностувати та виправляти власні несправності), виявляти невідповідності якості продукції в процесі виробництва або затримку у виконанні роботи, відразу зупинятися та сигналізувати про необхідність вирішення проблем. Згодом консультанти виділили в концепції ощадливого виробництва множину елементів, кожний з яких являє собою певний метод, а деякі (наприклад кайдзен) самі претендують на статус концепції:
- Система TPM (Total Productive Maintenance) — Загальний догляд за обладнанням.
- Система 5S (сортуйте, дотримуйтесь порядку, тримайте в чистоті, стандартизуйте, вдосконалюйте).
- Стандартна Праця, Стандартизована Праця (Standard Work, Standardized Work) - задокументований опис послідовності дій для виконання робочого завдання працівниками у найбільш простий, найбільш безпечний спосіб з дотриманням усіх вимог клієнта щодо якості продукту та термінів доставки. Включає в себе 3 елементи: Такт замовника, послідовність дій та використовуваний матеріал.
- Швидке переналагодження SMED (Single-Minute Exchange of Dies (буквально «швидка зміна прес-форм» — переналагодження / переоснащення обладнання менш ніж за 10 хвилин). Переналагодження в один дотик (One-touch setup) — варіант SMED, але час переналагодження вже вимірюється одиницями хвилин, тобто не більше 9).
- Кайдзен (kaizen) — безперервне вдосконалення.
- Гемба кайдзен — безперервне вдосконалення на місці створення доданої вартості.
- Системи витягування, канбан — продукція «витягується» з боку замовника, а не «штовхається» виробником. Інформування попередньої виробничої стадії про те, що потрібно починати роботу;
- Якраз вчасно — система синхронізації передачі продукту з однієї виробничої стадії на іншу за допомогою карток канбан. Комплектуючі повинні передаватися на наступну стадію тільки тоді, коли це потрібно, і ні на хвилину раніше.
- «Poka-yoke» («захист від помилок», «захист від дурня») — метод запобігання помилок — спеціальний пристрій або метод, завдяки якому дефекти просто не можуть з'явитися.
Ефективність
У цілому використання принципів ощадливого виробництва може дати значні ефекти.
Проф. О. С. Віханський стверджує, що застосування інструментів і методів ощадливого виробництва дозволяє досягти значного підвищення ефективності діяльності підприємств, продуктивності праці, поліпшення якості продукції та зростання конкурентоспроможності без значних капітальних вкладень.[6].
Історія
Батьком-засновником ощадливого виробництва вважається Таїті Оно, який почав роботу в Toyota Motor Corporation в 1943 році, інтегруючи найкращий світовий досвід. У середині 1950-х років він почав вибудовувати особливу систему організації виробництва, названу Виробнича система Toyota або Toyota Production System (TPS). Система Toyota стала відома в західній інтерпретації як Lean production, Lean manufacturing, Lean. Значний внесок у розвиток теорії ощадливого виробництва вніс соратник і помічник Таїті Оно — Сігу Сінг, який створив у числі іншого метод SMED.[7]. Ідеї ощадливого виробництва були висловлені ще Генрі Фордом, але вони не були сприйняті бізнесом, оскільки значно випереджали час. Найбільші світові компанії успішно використовують досвід Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (США), Porsche (Німеччина), та багато інших. Першим розповсюджувачем філософії Кайдзен у всьому світі став Масаакі Імаі. Його перша книга «Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success» видана в 1986 році і перекладена на 20 мов.
Спочатку концепцію ощадливого виробництва застосовували в галузях з дискретним виробництвом, насамперед в автомобілебудуванні. Потім концепція була адаптована до умов безперервного виробництва, а потім в торгівлі, сфері послуг, комунальному господарстві, охороні здоров'я, збройних силах і державному секторі.
Поступово ощадливе виробництво вийшло за рамки підприємства. Тепер за допомогою ощадливого виробництва оптимізують сферу послуг і процес спілкування споживача і постачальника, процес доставки та обслуговування продукції. Сприяє поширенню ідей Lean регулярні міжнародні та регіональні конференції, багато з яких проводяться за ініціативою Lean Enterprise Institute (США) і Lean Enterprise Academy (Англія). У багатьох країнах поширенню ощадливого виробництва надається державна підтримка. У період найвищої конкуренції і загострення кризи, у підприємств всього світу немає іншого шляху, ніж, використовуючи найкращі світові технології менеджменту, створювати продукти та послуги, що максимально задовольняють клієнтів за якістю та ціною.
Приклади використання
Lean в медицині. За експертними оцінками, приблизно 50 % часу у медичного персоналу не використовується прямо для забезпечення потреб пацієнта. Має бути перехід на персоналізовану медицину, при якій пацієнт отримує допомогу «в потрібний момент і в потрібному місці». Медичні установи повинні розташовуватися так, що пацієнтові не треба буде витрачати час на численні переїзди і очікування в інших місцях. Зараз це призводить до значних фінансових витрат у пацієнтів і зниження ефективності лікування. В 2006 у з ініціативи Lean Enterprise Academy (Велика Британія) відбулася перша в ЄС конференція з проблеми впровадження Lean у сфері охорони здоров'я.
Lean пошта. У поштовому відомстві Данії, в рамках ощадливого виробництва, проведена масштабна стандартизація всіх пропонованих послуг для підвищення продуктивності праці, прискорення поштових пересилань. Для ідентифікації та контролю поштових послуг введені «карти поточного створення їхньої цінності». Розроблена і впроваджена ефективна система мотивації поштових службовців.
Ощадлива логістика. Синтез логістики і Lean концепції дозволив створити систему витягування, що об'єднує всі фірми та підприємства, задіяні в потоці створення цінності, в якій відбувається часткове поповнення запасів невеликими партіями.[8] Лін логістика використовує принцип Сукупна Логістична Вартість (Total Logistics Cost, TLC).
Ощадливий офіс. Методи ощадливого виробництва все ширше використовуються не тільки у виробництві, але і в офісах (ощадливий офіс), а також у місцевих і центральних органах державного управління.[9][10]
Ощадливий будинок. Використання Lean технології в побуті дозволяє зробити побут екологічно чистим, звести енерговитрати до мінімального рівня. Пасивний будинок є характерним прикладом бережливого побуту. Пасивний будинок, а точніше енергоефективний будинок — це будинок, в якому витрати на опалення близько 10 % від звичайного енергоспоживання, що практично робить його енергонезалежним.
Ощадливе будівництво — управлінська стратегія Lean у будівельній галузі, яка спрямована на підвищення ефективності всіх етапів будівництва.
Ощадлива розробка програмного забезпечення — адаптація принципів для розробки програмного забезпечення.
Алгоритм впровадження за Джимом Вумеком
- Знайти провідника змін (потрібен лідер, який здатний взяти на себе відповідальність);
- Отримати необхідні знання за системою Lean (знання мають бути отримані з надійного джерела);
- Знайти або створити кризу (гарним мотивом впровадження Lean може виступати криза в організації);
- Скласти карту всього потоку створення цінності для кожного сімейства продуктів;
- Якомога швидше розпочати роботу за основними напрямками (інформація про результати повинна бути доступною персоналу організації);
- Прагнути негайно отримати результат;
- Здійснювати безперервні покращення у системі Кайдзен (переходити від процесів створення цінностей у цехах до адміністративних процесів).
Типові помилки під час впровадження ощадливого виробництва
Встановлено сім видів основних помилок:[11]
- Нерозуміння ролі керівництва під час впровадження системи Lean
- Побудова «Системи», яка не володіє необхідною гнучкістю
- Початок впровадження не з «основ»
- Змінюються робочі місця, але не змінюються звички
- Все виміряти (зібрати дані), але ні на що не реагувати
- «Паралітичний аналіз» (нескінченний аналіз ситуації, замість безперервних покращень)
- Обходитися без підтримки
Lean у світі
На сьогодні ощадливе виробництво застосовують майже 100 % японських компаній, 72 % компаній США, у Великій Британії — 56 %, у Бразилії — 55 %, у Мексиці — 42 %, у той час як в Україні ощадливим виробництвом займаються тільки одиниці компаній.[12]
Lean культура
Ощадливе виробництво неможливе без ощадливої культури. Головне в ній — людський фактор, колективна робота. Істотну підтримку цьому надає емоційний інтелект (EQ) працівників, які збільшують методом коучинга. Lean культурі відповідає і певна корпоративна культура.
Див. також
Посилання
Виноски
.jpg)
