У этого термина существуют и другие значения, см. Передел.
Переде́л (от рус. переделывать — делать заново, по-другому[1]) — одна из стадий получения или переработки металла в чёрной и цветнойметаллургии. К переделам относятся: плавка и разливка металла, обжатие, прокат, трубное и метизное производство. Предприятия, реализующие часть полного металлургического цикла, называются передельными[2].
Согласно БСЭпередел — это процесс переработки материала, в результате которого изменяются его химический состав, физические и механические свойства, агрегатное состояние (могут изменяться как все эти характеристики в совокупности, так и некоторые из них)[3].
В БРЭпередел — это стадия получения или переработки металла, в процессе которого происходит изменения его химического состава, физических и механических свойств, агрегатного состояния[4].
Классификация
Технологическая схема металлургического передела руды — это последовательность и оптимальные условия операций (физических и химических процессов), при которых достигаются наиболее высокие технико-экономические показатели процесса по себестоимости и по качеству получаемого металла. В практике применяются сотни разнообразных технологических схем получения металлов. Однако принципиальная сущность всех этих схем одна и та же — отделение данного металла от пустой породы и сопутствующих элементов. Весь комплекс операций, входящих в технологические схемы, делится на четыре стадии (передела), на каждой из которых решается определённая задача[5]:
В процессе металлургического передела чугун преобразуется в сталь, а она, в свою очередь, в прокат. Чугун, не предназначенный для дальнейшего передела, называется литейным.
В зависимости от особенностей проведения операций выделяют три группы процессов металлургического передела:
пирометаллургические, протекающие при высоких температурах (700—2000°С): обжиг, восстановительные и окислительные плавки, возгонка, дистилляция;
гидрометаллургические, когда проводят обработку рудного сырья водными растворами кислот, щелочей или солей, при которой извлекаемый металл переводится в раствор, а пустая порода остается в виде твердого остатка. Обработку ведут при относительно невысоких температурах: 20—300°С:
электрометаллургические, при которых используют электрический ток для проведения окислительно-восстановительных процессов в водных растворах или расплавленных солях, в результате чего на одном из электродов выделяется целевой металл.
В большинстве технологических схем получения металлов используются комбинации указанных выше трех методов. Технологические схемы получения металлов оказываются тем сложнее, чем меньше концентрация данного металла в сырье и чем больше в нём примесей, чем ближе физико-химические свойства примесей к свойствам извлекаемого металла, чем чище по содержанию примесей требуется получить металл или его химическое соединение.
Конечной продукцией металлургического производства могут быть чистые металлы, их сплавы с другими элементами, а также химические соединения (например, оксиды). При этом металлы и их сплавы получают в большинстве случаев в виде расплава, который разливают в различной величины и формы слитки. Но тугоплавкие металлы получаются в виде порошков или пористой массы — губки, которые превращают в компактные образцы либо с помощью дуговой или электронно-лучевой плавки, либо методом порошковой металлургии[6].
↑Кавкаева Н. В. Основы экономики и технологии важнейших отраслей хозяйства. — Москва: Directmedia, 2016. — 236 с. — ISBN 5447552230. — ISBN 9785447552237.
↑Пугин К. Г., Вайсман Я. И., Юшков Б. С., Максимович Н. Г. Пакашненко А. А., Урунанидзе В. З., Зинединзиданов А. П. Снижение экологической нагрузки при обращении со шлаками черной металлургии. — Пермский национальный исследовательский политехнический университет, 2008. — 316 с. — ISBN 5398003003. — ISBN 9785398003000.
