Otonomasyon

Otonomasyon, Toyota Üretim Sisteminde (TÜS) ve yalın üretimde kullanılan jidoka (自働化)（じどうか) jidouka ilkesini etkilemek için makine tasarımının bir özelliğini tanımlamaktadır. "Akıllı otomasyon" veya "insan dokunuşu ile otomasyon" olarak tanımlanabilmektedir.[1] Bu tip otonomasyon, üretim fonksiyonlarından ziyade bazı denetleme fonksiyonlarını uygulamaktadır. Toyota'da bu genellikle, anormal bir durum ortaya çıkarsa makinenin durduğu ve işçinin üretim hattını durduracağı anlamına gelmektedir. Aşağıdaki dört ilkeyi uygulayan bir kalite kontrol sürecidir:[2]

  1. Anormalliği tespit et.
  2. Dur.
  3. Acil durumu düzelt veya düzelt.
  4. Kök nedenini araştır ve bir karşı önlem al.

Otonomasyon, kusurlu ürünlerin üretilmesini önlemeyi, aşırı üretimi ortadan kaldırmayı ve sorunların anlaşılmasına ve tekrarlanmamasını sağlamaya odaklanmayı amaçlamaktadır.[3] Jidoka" yalın üretim dünyasında hem bir teknik hem de bir sistem anlamına gelmektedir.[4] Bir teknik olarak, 'Jidoka', bir insan operatörün, tercihen sırayla ve bir sistem olarak farklı çalışma türlerinde çoklu makinelere katılmasına izin vermek için insan faaliyetlerini makine döngülerinden ayırmayı amaçlayan bir dizi otomasyon sistemi tasarım ilkelerini tanımlamaktadır. 'Jidoka', bir makinedeki anormallikleri tespit eden ve “Andon” alarmları aracılığıyla geri bildirimi daha fazla kontrol eden belirli bir sistemdir (veya alt sistem).[5]

Amaç ve uygulama

Shigeo Shingo, özerkliği "ön otonomasyon" olarak adlandırmaktadır.[6] Üretim anormalliklerini tespit eden mekanizmalar aracılığıyla işçileri makinelerden ayırtır (Toyota'daki birçok makinede bunlara sahiptir). Tamamen manuel ve tam otomatik çalışma arasında yirmi üç aşama olduğunu söylemektedir. Tam otomatik hale gelebilmek için makinelerin şu anda uygun maliyetli olmayan kendi çalışma sorunlarını tespit edebilmesi ve düzeltebilmesi gerekir.[7] Ancak, tam otonomasyonun faydalarının yüzde doksanı Otonomasyon ile elde edilebilmektedir.

Otonomasyonun amacı, bir süreçte meydana gelen hataların hızlı veya anında hedefinin yazılması, tespit edilmesini ve düzeltilmesini mümkün kılmaktır. Otonomasyon, işçiyi, makinenin çalışmasının normal olup olmadığını sürekli olarak yargılama ihtiyacından kurtarmaktadır. Çabaları artık yalnızca makine tarafından uyarılan bir sorun olduğunda devreye girmektedir. İşi daha ilginç hale getirmenin yanı sıra, işçiden daha sonra birkaç makineyi denetlemesi istenecekse, bu gerekli bir adımdır.[8] Bunun Toyota'daki ilk örneği, Sakichi Toyoda'nın otomatik olarak devreye giren ve dikey veya yanal iplikler koptuğunda veya bittiği takdirde tezgahı otomatik olarak ve hemen durduran dokuma tezgahtır.

Örneğin, bitmiş bir ürünü incelemek için bir üretim hattının sonuna kadar beklemek yerine, kusurlu bir ürüne eklenen iş miktarını azaltmak için sürecin ilk adımlarında otonomasyon kullanılabilmektedir.[9] Kendi işini kendi kendine teftiş eden veya iş istasyonundan hemen önce üretilen işi kaynak teftiş eden bir işçi, bir kusur bulunduğunda hattı durdurmaya teşvik edilmektedir. Bu tespit, Jidoka'daki ilk adımdır. Aynı hata tespit işlemini gerçekleştiren bir makine otonomasyona girmektedir.

Hat durdurulduğunda, sorunları düzeltmeye yardımcı olmak üzere görevlendirilmiş bir süpervizör veya kişi, işçinin veya makinenin keşfettiği sorunla anında ilgilenmektedir.[10] Jidoka'yı tamamlamak için, sadece tespit edilen üründeki kusur düzeltilmekle kalmaz, aynı hatayı tekrar yapma olasılığını ortadan kaldırmak için süreç değerlendirilmekte ve değiştirilmektedir. Sorunlara bir çözüm, üretim hattında bir yere "hata önleyici" bir cihaz yerleştirmek olasıdır. Böyle bir cihaz poka-yoke olarak bilinmektedir.[11]

JIT ile ilişkisi

Taiichi Ohno ve Sakichi Toyoda, TÜS'ün yaratıcıları ve tekstil, makine ve otomobil üretimindeki uygulamalar, tam zamanında üretim ve Otomasyonu TÜS'ün üzerine inşa edildiği sütunlar olarak görmüştür.[12] Jeffrey Liker ve David Meier, Jidoka'nın veya "sorunları daha sonra çözülmek üzere sıraya sokmak yerine ortaya çıktıklarında durdurma ve düzeltme kararının" Toyota'nın etkinliği ile bunu deneyen diğer şirketler arasındaki farkın büyük bir kısmı olduğunu belirtmişlerdir; yalın üretimi benimsemek.[13] Bu nedenle otomasyonun, başarılı Yalın Üretim uygulamalarında kilit bir unsur olduğu söylenebilmektedir. Tam zamanında (JIT) sistemler için sıfır hatayla üretim yapmak kesinlikle hayati önem taşımaktadır. Aksi takdirde bu kusurlar üretim sürecini veya düzenli iş akışını bozma ihtimali vardır.[14]

JIT ve Yalın Üretim, kalite iyileştirme arayışında her zaman sürekli iyileştirme hedefleri aramaktadır. Sorunların nedenlerini bulup ortadan kaldırtır. Böylece sürekli olarak ortaya çıkmaz.[15]

Jidoka, üretim sırasında hataların veya kusurların otomatik olarak tespit edilmesini içermektedir. Bir kusur tespit edildiğinde, üretimin durdurulması, derhal soruna dikkat edilmesini gerektirir.[16]

Durdurma, üretimin yavaşlamasına neden olmaktadır. Ancak bunun bir sorunu daha erken tespit etmeye yardımcı olduğuna ve kötü uygulamaların yayılmasını önlediğine inanılmaktadır.

Etimoloji

Çin-Japonca sözcük dağarcığından ödünç alınmış bir sözcük olan "özerklik" 自働化 kelimesi, üç kanji karakteri kullanılarak yazılan "özerk" ve "otomasyon" kelimelerinin bir portmantosudur: 自（じ ji） "öz", 動（ どう dou) hareket ve 化（か ka）"-izasyon". Toyota Üretim Sisteminde, ikinci karakter, orijinal 動'ye insanı temsil eden bir kök eklenerek türetilen bir karakter olan 働（どう dou) "iş" ile değiştirilmektedir.

Zenjidoka

Zenjidoka, "jidoka'yı müşteriye kadar götürmek" olarak tanımlanmaktadır. Satış, servis ve teknik personelin de hataları düzeltmek için üretimi durdurma gücüne sahip olduğu genişletilmiş uygulamaları ifade etmektedir.[17]

Kaynakça

  1. ^ Toyota Production System, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, page 6.
  2. ^ "Lean Manufacturing, Kaizen, Kanban, Just In Time Articles". web.archive.org. 14 Temmuz 2011. 14 Temmuz 2011 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  3. ^ "JIDOKA - POKA YOKE". prezi.com (İngilizce). 26 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  4. ^ "Jidoka VS Automation Anywhere - compare differences & reviews?". www.saashub.com (İngilizce). 26 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  5. ^ Novello, A.; Kelsch, R. C.; Easterling, R. E. (1 Ocak 1976). "Acetate intolerance during hemodialysis". Clinical Nephrology. 5 (1): 29-32. ISSN 0301-0430. PMID 2405. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 
  6. ^ Toyota Production System, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, p 58
  7. ^ Vasisht, Prateek (10 Aralık 2020). "Jidoka: the quintessence of Lean". Medium (İngilizce). 26 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  8. ^ Bleiweis, A. S. (1 Ocak 1976). "Identification of cariogenic bacteria by fluorescent antibody and other techniques: an international symposium. New York City, April 3-4, 1975. Preface". Journal of Dental Research. 55: A4. doi:10.1177/002203457605500118011. ISSN 0022-0345. PMID 1424. 1 Temmuz 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  9. ^ Romero, David; Gaiardelli, Paolo; Powell, Daryl; Wuest, Thorsten; Thürer, Matthias (1 Ocak 2019). "Rethinking Jidoka Systems under Automation & Learning Perspectives in the Digital Lean Manufacturing World". IFAC-PapersOnLine (İngilizce). 52 (13): 899-903. doi:10.1016/j.ifacol.2019.11.309. 
  10. ^ Schmidt, Daniel; Gevers, Roman; Schwiep, Jörg; Ordieres-Meré, Joaquín; Villalba-Diez, Javier (1 Ocak 2020). "Deep learning enabling quality improvement in rotogravure manufacturing". Procedia Manufacturing (İngilizce). 51: 330-336. doi:10.1016/j.promfg.2020.10.047. 21 Kasım 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  11. ^ Agostinho, Vagner; Baldo, Crhistian R. (1 Ocak 2021). "Assessment of the impact of Industry 4.0 on the skills of Lean professionals". Procedia CIRP (İngilizce). 96: 225-229. doi:10.1016/j.procir.2021.01.079. 12 Şubat 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  12. ^ Toyota Production System, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, p 4
  13. ^ Jeffrey Liker and David Meier (2005), The Toyota Way Fieldbook, chapter 8
  14. ^ Vörös, József; Rappai, Gábor (1 Temmuz 2016). "Process quality adjusted lot sizing and marketing interface in JIT environment". Applied Mathematical Modelling (İngilizce). 40 (13-14): 6708-6724. doi:10.1016/j.apm.2016.02.011. 25 Haziran 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  15. ^ Ebrahimi, Mojtaba; Baboli, Armand; Rother, Eva (1 Ocak 2019). "The evolution of world class manufacturing toward Industry 4.0: A case study in the automotive industry". IFAC-PapersOnLine (İngilizce). 52 (10): 188-194. doi:10.1016/j.ifacol.2019.10.021. 
  16. ^ Ferreira, C.; Sá, J.C.; Ferreira, L.P.; Lopes, M.P.; Pereira, T.; Ferreira, L.P.; Silva, F.J.G. (1 Ocak 2019). "iLeanDMAIC – A methodology for implementing the lean tools". Procedia Manufacturing (İngilizce). 41: 1095-1102. doi:10.1016/j.promfg.2019.10.038. 15 Mart 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 26 Haziran 2021. 
  17. ^ "Zenjidoka: Take Six Sigma to New Heights by Uplifting the Expertise of People". iSixSigma (İngilizce). 8 Temmuz 2011. 16 Kasım 2012 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 25 Haziran 2021. 

Strategi Solo vs Squad di Free Fire: Cara Menang Mudah!